电子行业MES系统解决方案

工业4.0时代下的工业自动化将在原有自动化技术和架构基础上实现从集中式到分散式增强型控制的转变，并构建一个高度灵活、个性化且数字化的生产模式并将产品与服务进行融合。在此一新体系中 生产自动化技术借助自我诊断系统 动态调节机制以及丰富的功能软件来提升设备智能化水平 并为工人提供更高效的生产支持

在实际生产过程中,难以精确把握各工作中心作业流程的时间参数,导致工时安排调度及工作量评估存在明显滞后;当生产设备出现异常情况时,因信息传递不畅以及备件备具不足等问题,往往会导致决策延迟,进而引发设备停机现象,严重影响整体生产节奏;为了提高产品制造过程中的效率,企业希望能够建立更加高效准确的数据记录机制,以便于快速追溯问题根源.与此同时,缺乏有效的生产计划分解系统以及相关的调度指挥平台支持,使得实时监控与管理难以有效实施;此外,不良品产生及处理过程由于涉及多个环节协调配合较为复杂,容易造成生产过程中的追溯难题;另外,现有的生产状况及质量状况分析报告多以文字描述为主,未能形成直观的数据可视化呈现方式;为此,企业希望能够通过建立完善的文档管理系统来提升整体工作效率

在具体车间场景下，由于信息传递存在延迟现象，在人机料等要素影响下导致的质量状况不佳等问题会延缓其被发现的时间点，并进而延长报告接收分析及处理的时间周期，在此过程中必然会导致生产成本的上升。此外，“一线现场”的状态难以维持其真实完整性，在异常情况出现时会给后续处理工作带来一定的难度；而对于突发情况（例如插单）的应对，则需要投入大量时间去掌握当前状况并制定解决方案；由于现有系统无法有效整合分散的信息源并完成全局性的生产规划与协调任务，在实际操作中效果并不理想

借助MES系统平台的应用, 各层级管理人员借助监控系统和报表系统能够实现对人机料质效交成本等实施实时跟踪管理, 从而达成KPI目标, 作出及时准确的关键判断, 显著提升企业运营效能与管理水平, 成本得到有效控制.

在基础资源管理模块中设置工厂制造组织架构信息；支持生产设施数据的全面管理包括生产设备（Machining Equipment）、检验设备（Quality Inspection Equipment）、工模检具（Workpiece Fixtures）、容器载具（Container Handling Equipment）以及条码列印设备（Barcode Labeling Equipment）等核心设备以及关键设施的动态配置；实现物料状态信息的全面管控，并配置仓库及线边仓的具体存储位置信息；依据工厂平面布置图设定工厂布局要素包括厂房布局图及车间平面布置图等，并支持实时动态调整生产作业安排；通过系统实现精细化生产数据的基础采集与整合；建立标准化的数据管理制度；确保生产数据变更的有效追踪与更新。

生产计划管理负责整合客户订单信息及预测数据，并结合库存动态需求制定生产排程；将销售订单转化为生产作业申请单；对所有作业申请单进行统整处理，并基于资源受限条件计算所需人力资源；确定其他作业申请单计划；依据人机效能与产能限制将计划分解至制造部门的三个车间；将各车间作业计划分派至具体操作班组；将作业直接下放至生产工作站位，并同步设备状态更新信息。系统设置物料需求追踪显示牌（WMS），该显示牌包含工单编号、工序步骤等内容信息，并实时更新变动情况；当物料配送时间超过设定阈值时系统自动触发报警或标记提示，并安排专人通过扫码方式核实库存状况。

接下来是批号管理，在生产追溯体系中占据重要地位的是批号设定这一环节。按照标准包装容量或专用容器的规格来划分批次后都会印制一张流程卡记录每个批次的信息。当出现并批生产或拆批生产等情况时需要重新生成相应的流程卡并确保相关信息得到准确关联系统会对此过程进行精确记录。每个工序都可以通过扫描来快速识别工单中的批次信息这样既节省了时间又避免了错误的发生流程卡上的人工书写部分可以根据实际需求自行决定是否填写从操作角度来看建议每道工序都完成人工填写工作