质量工程师（QA）岗位初介绍
本文主要介绍了QA团队在产品开发和试产过程中的职责和步骤，包括新案会议的准备、试做前的检测指导书和SOP，以及制程能力的评估和客户投诉的处理。新案会议涉及职能部门分工、资源罗列、生产计划制定以及试产前的检测和FAI测量。制程能力的计算（CPK和PPK）是试产过程中的重要内容，同时强调了信赖性测试和客户投诉的处理流程。摘要涵盖了QA团队在确保产品质量和客户满意度方面的关键职责和方法。
作者：陈明
QA（质量保证）项目组负责相应的设备或项目，例如，负责爱立信品牌某系列3C数码产品的项目组。在开始试制该产品之前，项目组需先规划开案前的各项准备工作，再进行试制，随后由QA团队负责进行质量检验和问题反馈。
各相关职能部门将在新案会议中讨论，这个会议在专业术语中被称为APQP（Advanced Product Quality Planning），中文名称为产品质量先期策划会议。会议内容包括：①明确各职能部门的职责分工，例如项目经理是王某某，技术负责人是李某某，生产负责人是张某某，质量检验负责人是文某某，品保负责人是陈某某，SQE负责人是蒋某某，业务负责人是潘某某等。②详细罗列生产过程中所需的关键资源，包括辅料、检治具、人员分配以及相关的基础设施，这些基础设施需确保在本企业质量管理体系范围内，并涵盖现有设备或委外设备。③结合客户、供方及生产实际情况，初步制定一个合理的生产计划排程。在会议期间，各部门（建议邀请客户和供方到厂参与讨论）通过头脑风暴和多方论证，最终达成一致的生产计划。该计划将作为各部门后续工作的指导，同时根据实际情况进行调整和优化，通过PM会议讨论版本升级。④会议还将涵盖各部门在试产前、小批量试产以及量产阶段所需完成的具体工作。
在业务部成功拿下椅子后，新案第一次会议顺利召开。接下来要做什么呢？那就是进行产品及过程的设计开发工作。技术部介入了，他们需要对客户提供的3D和2D图纸进行分析，识别产品在开发过程中可能遇到的各种问题点，并针对这些问题点进行DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）分析。DFMEA中文名为产品设计开发过程中的失效模式与故障分析，其目的是以避免产品在开发过程中遇到这些问题。这一要求也是PPAP（Production Part Approval Process）中所必需的文件，中文名为生产件批准。同时，工艺工程师也需要介入，对工艺设计一份PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），中文名为制程失效模式及影响分析。PFMEA的重点是确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式及其原因分析（例如压铸设备温度过低会导致产品出现什么问题，CNC气压不足会导致产品出现什么问题，喷涂制程湿度过高会导致产品出现什么问题等），并分别分析其严重度、频度和探测度，以及三者结合后的风险优先数。需要注意的是，FMEA是客户后续要求的一项重要工作，同时也是后续QA部门与客户对接PPAP时所必需的文件。因此，这项工作需要我们团队主导推进。
产品试做之前，QA部门需要准备 sip（检测指导书），并将其作为检验员和品管QC人员的检测参考材料。QC人员需要掌握如何使用检测指导书，因此QA部门将对其进行相关培训。sop（标准操作规范）则是指导生产操作人员规范进行生产的。
压铸或者锻造或者挤压试模进行时，我们要时刻跟踪生产产品状况，我们需要查看出来的产品外观（比如消水，裂纹，双边裂，断柱，缺结构，橘皮等不良现象）和尺寸（包括位置度，长度，宽度，平面度等等）。必要时需要进行成文信息的保留，对其不良的良率进行统计，后续作为下次修模参考的重要依据。接着源头试做产品会流入到下一个制程，比如 CNC，机加工出来的产品，QA 也要时刻关注不良现象和不良率，方便下次改善。对了，针对每个制程所作的试产产品，我们 QA 还有两件重要的事要做，那就是 FAI 测量和过程能力控制，一般很多厂都把试产过程能力控制叫做 cpk 制程能力指数，但以我的经验来讲，那个不叫 cpk，应该叫 ppk 绩效能力控制。现在着重讲一下cpk 和 ppk，讲的不具体的，或者想了解更多的，可以自己上网查一下相关知识。对于试产过程中，生产还不能稳定提供制程操作的时候，这个时候，我们就需要验证这个制程能力，怎么验证？比如我们有 8 台 cnc 机台需要验证制程能力，那么这个时候我们要选用 PPK的管控方式，PPK 要求是对于不稳定状态下提供 100 片物料进行测量。那么我们有 8 台机，总共需要提供大约 100 片物料，那么一台机器大概要提供 13 片，总共需要提供 104 片物料。接着我们就要进行针对该制程的特殊特性进行测量，特殊特性就是该制程的重要尺寸（一般 5 到 6 个左右）。测完 104 片物料之后，我们就要进行计算，我们算出每一个机台这些参数的平均值（每一个机台的 13 片测的值分别相加然后除以 13）我们计符号为 u1,u2...u8，然后再算出每一个机台的标准差值（每一个机台的 13 片测的单值减去平均值的平方，8 个机台的平方相加再除以 8 最后套一个根号）我们计标准差符号为σ1，σ2，σ3...σ8。那我们就可以用这些算出来的数据进行最后制程能力的换算了。ppu=（特殊特性最上限值-均值 u1）/3σ1,ppl=（特殊特性最下限值-均值 u1）/3σ1,PPK=min（ppL，ppu），ppk 再取 ppl和ppu 里面最小的那个即为制程绩效指数，也可以算总的绩效指数，那就是每一个机台算出来之后再算平均数。接着用算出来的绩效指数对应下面的制程能力表 PPM（表一）：
我司的制程能力计算流程是一个重要的内容，大致可以参考下图一。目前，对于基本概念的了解是必要的，深入学习则需要后续安排。后续，可以逐步深入学习相关知识。
在生产过程中，cpk 是计算制程能力的一种方法，通常用于生产稳定状态下的控制。它一般用于生产准备阶段，即试生产阶段之后，也就是小批量生产阶段（虽然不是量产，但其生产条件必须符合量产标准，包括操作人员、设备和治具等）。cpk 的计算方法与 ppk 相似。fa i 通常指的是全尺寸测量（一般需要量测 3 片），这个参数也是日后交给客户的 ppap文件。
在试产阶段，除了上述内容外，我们还需进行相关产品设计实验的验证与确认。具体而言，汽车零部件的信赖性测试将涵盖强度、屈服和金相测试，而3C产品信赖性测试则包括百格测试、耐摩擦测试以及环境测试等。这些信赖性测试报告需在产品量产前提供给客户（PPAP）。
试产前的QA工作主要涉及 sip数据的提供以及ppk、cpk、fai等指标的测量，同时还包括产品的可靠性测试。通过PDCA循环和基于风险思维的管理框架，对每个制程进行全过程管控，最终实现试模阶段的量产能力验证。在量产稳定后，我们将重点处理客户投诉问题。为此，会在量产前安排客户参与试样测试，确保产品质量管控符合客户要求。在客户内部，无论是明确定向还是隐性需求（如超出顾客期望的部分），都需通过客户提供的模板进行处理。对于不良问题的处理，我们采用8D报告法或按照客户指定的格式进行分析。在客户投诉处理过程中，相关部门需共同召开检讨会议，采取有效措施防止类似问题再次发生。整个流程包括：首先通过鱼骨图分析不良现象的原因（人、机、物、料、法、环、测），找到根本原因后，采取临时纠正措施，针对客户端不良问题进行处理，如重装、换货或退货等。接着制定纠正措施，从根本原因出发，避免再次发生。最后制定预防措施，包括横向和纵向的预防策略。通过以上步骤，客户投诉的书面报告处理将得到系统化解决。如果仍有疑问，可以举例如下：某客户投诉案例中，羊圈破了一个洞导致羊跑失。分析发现，不良现象是羊跑失，原因在于羊圈破了一个洞。纠正措施是将羊送回，纠正措施是修复羊圈破洞，预防措施则包括定期检查其他圈舍是否有类似问题。通过这个案例，希望对您如何处理客户投诉问题有所帮助。
除了这些之外，还有更多的质量相关知识，包括MSA、ISO9001 2015标准体系等，这些知识需要通过实践来积累经验。希望你日后能够通过实践来积累经验。另外，这些要点需要好好复习，好好复习。最后，这些知识需要结合实际工作进行应用和实践。
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