机加行业MES解决方案，实现生产现场透明化管理

机械加工制造行业的生产特点是以离散制造工艺为主导、工艺流程为辅助，并且装配制造环节占据重要地位，在生产过程中主要面临着以下现状：

机械加工行业生产现状

1、生产计划的制订与生产任务的管理任务繁重

以从事单件小批量生产的离散型机械制造企业为例，在其产品工艺流程频繁更换的情况下，在以订单为导向的生产模式下难以精确预测订单的时间点。基于此需求，在采购与生产车间安排合理的生产计划就显得尤为重要。

2、生产计划变更频繁

生产计划受到市场需求波动的影响较大，并且由于工艺路线具有较大的灵活性而导致作业计划变得较为复杂。

以应对客户的多样化需求以及企业多元化的经营策略为目标，
该企业倾向于采用多品种、小批量的生产模式。
同样一个零件可能具备多种加工工艺，
而同一道工序还可以在不同的机床设备上实现，
这样的工艺路径具有较强的适应性和灵活性，
这就使得作业计划的安排更加复杂。

此外，在制定生产计划时需要参考实际情况，在应对市场波动的同时也要确保灵活调整的能力。然而，在制定生产计划时需要参考实际情况，在应对市场波动的同时也要确保灵活调整的能力。

3、生产过程动态多变

通常而言，在机械加工车间中普遍存在的生产系统都可被视为离散事件动态系统。在生产运行的过程中，由于各种不可预测因素的影响，偶尔会出现偏差从而引发一系列异常现象。

其多样性主要归因于两大类因素：一是外部环境的影响，在此情况下包括客户对订单数量以及交货时间的要求变化、新客户的加入请求以及原材料供应上的不足等；二是内部运作的问题，在此情况下涉及生产过程中设计上的调整、操作流程的变化以及生产过程中出现的问题修复情况与零部件损坏的情况等。

4、工艺流程简单明了，工艺路线灵活，制造资源协调困难

机械行业的产品结构条理分明。机械制造企业的产品结构基于数学概念进行描述，在设计阶段就已确定最终产品的零件或部件构成具有特定数量，并且这些关系具有清晰确定的连接性。

面向订单的机械制造业具有多品种、小批量的特点。由于这种特点的存在，在设备布置时通常不会按照单个产品的制造来安排生产设备，而是按照工艺流程进行布局。不同产品的工艺流程往往存在差异，并且同一加工工艺下可能配备有多台机床以满足生产需求

5、在制品管理困难

不同零件的制造周期长度不一以及工艺路线的复杂程度主要归因于产品中各部件制造周期的不同长度和工艺路线的复杂性。此外，在生产过程中，由于在制品不断流动并发生变动，其存放点分布广泛。

因此，如何及时、准确的记录其变化信息，也是在制品管理中的一个难点。

6、自动化水平相对较低

由于其以离散加工工艺为主

7、车间现场单据繁多

在机械加工车间的任务指派中，通常会通过发布任务清单的形式来明确各工人的具体工作内容，并提供包括零件图纸在内的各种生产所需的技术文件。在实际生产过程中，则需要定期填写进度报告和质量检验记录等相关表格。

通常情况下, 这些信息经由纸质文件传递, 并被用于人工统计. 这导致生产进度的信息反馈不够及时; 生产线现场发生的异常事件没有及时得到反馈和处理; 此外, 质量的信息反馈也不够及时.

该企业的机加行业MES系统在运用过程中会与其所处的行业背景紧密相连，在产品设计阶段需充分考虑其产品的技术特性和工艺流程安排，在生产环节则需根据具体的生产设备布局和作业流程进行优化配置，在仓储与运输环节则需建立完善的物流管理体系，并通过先进的人工智能数据采集技术实现生产设备的实时监控与管理，在信息化水平较高的车间中构建统一的数据信息共享平台以促进各环节之间的高效协同，在精益化生产的推进过程中还需要综合考虑企业的资源利用效率等多方面的要素

注

机加行业MES系统应用场景

原材料批次管理，库存实时准确

在进行材料采购入库或产品生产入库时，则标志着批次号码的生成时间。需明确批次号码归属到批次号码。批次号码通常可由系统自动生成或者由人工输入指定。批次号码可能仅作为唯一标识而存在，也可能简单记录日期信息。

我们不需要将记录批号作为主要目标来处理。应依据批号确定其具体属性信息,包括供应商单位.供货时间点.相关的质量检验报告等内容。

MES制造执行系统自身就具备了详尽的批量特征信息。在MES制造执行系统中各类业务都采用不同种类的事务记录来进行表达，并且这些事务记录已经承担了企业全部业务信息的核心载体功能，并包含最详尽的特征信息。

如采购记录将包含供应商信息及其相关的产品批次记录，并附有相应的质量证明文件等信息；而生产记录则将包含所用材料的批号信息以及相关的生产数据等。MES系统在生产过程中, 通过齐套和领料等操作, 我们能够准确追踪库存数量的变化情况, 并可借助报表和看板来进行直观的可视化管理。

生产进度透明化，过程质量把控严格

MES系统应用于产品的全生命周期追溯管理中，在出货前对产品的整个生产流程进行全面记录。具体而言，在从原材料加工到成品包装的全部流程中，系统会记录下每一步骤所需的材料与设备信息；通过检测获取关键质量数据及其分析结果；并完整存档包括每个生产环节所需时间和参与人员信息的关键数据。

这些信息的收集通过MES系统进行数据处理与分析，在线生成系统报表能够实时显示生产现场的各项数据指标及运行状态。包括生产进度情况、生产目标完成情况、产品质量状况以及人机料利用率情况等关键指标的变化趋势与问题反馈。从而使得整个生产现场的信息更加透明化。MES系统的推行将质量管理提升到全方位层面，并建立了多层次的质量监督体系以确保每个检测岗位负责到位

无纸化电子文档，保障生产工艺准确性

MES系统能够详细至每个工艺流程上传SOP电子作业指导书, 员工按照SOP要求完成操作, 易于掌握且防止错误发生, 提升工作效率水平.

设备开停机实时监控，异常报警快速反应

通过查看设备运行情况时，设备看板能够直观呈现各项关键数据包括设备运行状态、持续 uptime（即运行时间）、downtime（停机时间）、OEE效率指数以及异常事件提醒等信息；同时记录维护次数等相关统计指标。

制定并严格执行点巡检作业标准，并根据不同设备的类型和功能特点设计相应的检测周期。按照工作任务划分责任区域对各区域的设备实施定期巡检工作，并建立并维护完整的点巡检历史记录以及相关检测图片的历史记录资料。一旦发现异常情况时能够第一时间响应并采取有效措施组织专业人员立即处理故障问题确保及时恢复系统运行状态。

现场看板/移动端，用数据驱动决策

借助可视化平台, 客户可依据工厂的具体管理方式, 为不同部门定制相应的数据呈现方式. 该系统能够有效提升数据获取的及时性和准确性, 进而促进车间管理更加透明化. 此外, 它还能消除跨部门的信息壁垒, 推动车间实现可视化管理目标. 此外, 该解决方案可为管理层提供决策支持工具, 同时彰显企业先进经营理念的核心价值

MES系统负责管理车间的各项生产经营活动，并基于生产工艺要求以及产能数据进行生产计划的分析与制定。

按照排产安排优化各生产环节之间的衔接协调，并实现人机物等生产要素的有效整合与合理配置。车间生产信息实现了数据化流转，在信息传递过程中避免了由于人为因素造成的失真、冗余以及虚假现象，从而保证了数据的真实可靠程度，并为各项考核指标提供了可靠的数据支撑。